ANJOU HYDRAULIQUE ajoute désormais à ses compétences d’origine celle de la maintenance prévisionnelle aussi appelée « prédictive » afin de devenir votre partenaire dans votre processus industriel. Grâce à une analyse de l’évolution de l’état de dégradation des équipements hydrauliques de votre ligne de production par un contrôle périodique ainsi que le choix adéquate de RGP (Rechanges de Grande Prévoyance), vous pourrez optimiser votre production en réduisant son temps d’immobilisation ainsi que son coût de maintenance.

Mais qu’est-ce au juste que la maintenance curative, la corrective, la prévisionnelle, la prédictive?

Selon la définition de l’AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d’assurer un service déterminé. Cette activité regroupe les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines, véhicules, objets manufacturés, etc.) ou même immatériels (logiciels). Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études d’amélioration du processus industriel, et doit, comme d’autres services de l’entreprise, prendre en considération de nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité, l’environnement, le coût, etc.

Il y a donc deux catégories de maintenance:

  • La maintenance corrective, qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que celui-ci est défaillant, elle-même subdivisée en:
    1. maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l’équipement, permettant à celui-ci d’assurer tout ou partie d’une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie d’une action curative dans les plus brefs délais
    2. maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l’état initial, au moins d’un point de vue fonctionnel
  • La maintenance préventive, qui consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir toute panne. On interviendra de manière préventive soit pour des raisons de sureté de fonctionnement (les conséquences d’une défaillance étant inacceptables), soit pour des raisons économiques (cela revient moins cher) ou parfois pratiques (l’équipement n’est disponible pour la maintenance qu’à certains moments précis). La maintenance préventive se subdivise à son tour en:
    1. maintenance systématique, qui désigne des opérations effectuées systématiquement, soit selon un calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d’usage (heures de fonctionnement, nombre d’unités produites, nombre de mouvements effectués, etc.)
    2. maintenance conditionnelle, réalisée à la suite de relevés ou de mesures (kilométrage, temps de fonctionnement, etc.), de contrôles révélateurs de l’état de dégradation de l’équipement (thermographie infrarouge, analyse vibratoire, mesure d’épaisseur, analyse d’huile, etc.)
    3. maintenance prévisionnelle ou prédictive, réalisée à la suite d’une analyse de l’évolution de l’état de dégradation de l’équipement (par exemple contrôle periodique défini par le constructeur ou l’expérience)
    4. maintenance améliorative, qui désigne les modifications à appliquer au système existant pour mieux l’adapter à des situations nouvelles, des obligations ou des objectifs nouveaux qui lui sont assignés.

 

L’usage veut que la maintenance des équipements hydrauliques se résume à la maintenance corrective (impliquant des périodes d’immobilisation et des coûts non contrôlés) et à la maintenance systématique (suivant un calendrier ignorant l’unicité et les particularités de votre ligne de production et ses dégradations réelles) ne réduisant au final que très peu l’occurrence de la maintenance corrective.

Et si nous osions la maintenance prédictive voire améliorative?